대우조선해양(사장 고재호)은 업계 최초로 선박과 해양플랜트에 들어가는 전선을 자동으로 설치하는 ‘전선 포설 로봇’ 개발에 성공했다.

지난 17일 대우조선해양은 중앙연구원 산하 자동화연구그룹과 기계로봇연구그룹이 생산, 설계 조직과 협업을 통해 공동 개발한 ‘전선 포설 로봇’의 현장 적용을 6월 중순 최종 완료했다고 발표했다.
 
이번 현장 적용 완료된 전선 포설 로봇은 굵은 전선을 설치하는 태선(외경 40mm이상 굵은 케이블)용 로봇과 그 이하 크기의 전선을 설치하는 세선(외경 40mm미만 가는 케이블)용 로봇 두 가지다.

이들 로봇은 압축공기에 의한 압력을 이용하는 공압 방식이어서 안전성이 높고 날씨와 무관하게 사용할 수 있다는 게 장점이다.
 
작년 말 양산보급이 완료된 태선용 로봇의 경우 현재 각 프로젝트 별로 적용되고 있으며, 드릴십의 경우 전체 태선량 90KM의 약 30%를 포설 로봇이 담당하게 된다. 세선용도 이달 중순부터 현장에 적용되기 시작했다.
 
일반적으로 상선과 해양플랜트에 설치되는 전선 길이는 각각 약 200 Km, 약 800 Km에 달한다.
 
로봇 개발 이전, 선박 내 긴 직선통로를 작업 할 때는 윈치(도르래를 이용해 중량물을 들어올리거나 끌어당기는 기계) 등 기계장치를 이용했지만 곡선 구간에서는 모든 것이 수작업으로 이뤄져야 했다.

또 선체 내부 좁은 공간에서 진행되는 작업 특성상 시간이 오래 걸리고 작업자 일부가 근골격계 질환을 호소하는 등 작업계획 수립에 어려움을 겪었다.

 
하지만 견인력이 뛰어난 전선 포설 로봇의 개발로, 1m당 최대 15kg에 달하는 대형 케이블(외경 95mm급 고압선)도 쉽게 설치 및 해체가 수월해 졌다.

또한 좁은 공간 내에서 수평ㆍ수직ㆍ곡선 작업을 모두 수행할 수 있어 작업 편의성이 크게 향상됐으며 전선업체가 개발한 기존 유사 장치들의 경우, 직선 구간에서만 포설 작업이 용이했다.
 
대우조선해양은 이번 개발을 통해 생산성을 높이고 작업 시간을 대폭 단축할 수 있을 것으로 전망하고 있다.

로봇 현장 투입 첫 해인 2014년에는 약47억, 기계화율이 태선 90%, 세선 40%에 달하는 2017년에는 150억 상당 인건비를 절감할 수 있을 것으로 보고 있다.

아울러 작업자들이 사용하는 근력량 또한 수작업 대비 70% 이상 감소해, 작업효율이 높아지고 근골격계 질환 또한 예방이 가능해 졌다.
 
한편 자동화연구그룹 관계자는 “30년 넘게 전선 포설을 담당한 베테랑 작업자도 획기적인 기계라며 로봇개발을 반기고 있고, 오일메이저인 셰브론社 또한 로봇의 안정적인 작업능력을 인정한만큼, 현장 적용을 적극적으로 늘려나갈 방침이다”라고 강조했다.
 
대우조선해양은 해당 로봇에 대한 40여 건의 국내 및 해외 특허 출원 등록을 마쳤으며, 사외 판매 또한 추진할 방침이다.